TPM : Tag der Maschine

Ohne Investitionen mehr und besser produzieren? Wählen Sie die TPM-Methode Total Productive Maintenance, die die Produktivzeit Ihres Geräts verbessert, Ausfallzeiten und Ausfälle reduziert und Produktivität und Qualität optimiert.

La journée d'une machine avec la méthode TPM

Der Tag der Maschine mit der Methode TPM – Total Productive Maintenance

Sie haben viel kostenträchtigen Ausschuss, den Sie nicht mehr wollen? Sie möchten ohne zusätzliche Investitionen mehr und besser produzieren?

Entscheiden Sie sich für die Methode TPM (Total Productive Maintenance), die die produktive Zeit Ihrer Produktionsanlage durch Verringerung von Ausfall- und Pannenzeiten verbessert. Und dies bei gleichzeitiger Optimierung von Produktivität, Qualität und anderen Leistungsindikatoren.

ZIEL NULL AUSFÄLLE/DEFEKTE, NULL FEHLER, NULL UNFÄLLE

Wie eine Maschine mit dem TPM-Ansatz funktioniert

 
 

Um leistungsfähig zu sein, benötigt eine Produktionsstätte ein zuverlässiges Produktionswerkzeug. Der TPM-(Total Productive Maintenance)-Ansatz ist daher maschinenzentriert.

Wenn ein Unternehmen Just-in-Time und mit null Lagerbestand zu arbeiten

Dann darf sie nicht vergessen, dass sie die Fristen, die sie ihren Kunden angekündigt hat, nicht einhalten kann, wenn sie Folgendes nicht sicherstellen kann:

Maschinen und Werkzeuge stehen während der vorgesehenen Zeit zur Verfügung

Die Mengen sind erhältlich (gute Produkte)

Die vorgesehenen Zeiten sind genau und werden eingehalten

Dafür muss das Unternehmen das Unvorhergesehene und den Zufall aus seiner Produktionstätigkeit eliminiert haben.
Die Zuverlässigkeit muss zuerst gesichert werden und dient dann zur Einrichtung automatischer Wartungsprogramme.

Wann wird TPM – Total Productive Maintenance – verwendet?


Sesa Systems Reinigungsstation, z.B. nach dem TPM-Verfahren

TPM muss für Ausrüstungen reserviert werden, bei denen die Kosten einer Minderleistung höher sind als die Kosten für die Leistungserbringung.

Die Implementierung von TPM erfolgt stufenweise und nach einer strukturierten und strengen Methodik. Sie muss mit einer PILOT-Baustelle beginnen. Diese ermöglicht von Anfang an das Management der ersten Ebene und den Verantwortlichen des Sektors auszubilden und die Unterstützungsfunktionen wie Methoden und Wartung zu trainieren. Auf dieser Grundlage und sobald die wesentlichen Ergebnisse erzielt wurden, kann TPM im Rest der Anlage implementiert werden. Es ist daher eine langfristige Arbeit.

Sesa Systems Charakter zum Beispiel der TPM-Methode

VERFOLGUNG DES PRODUKTIONSTAGS EINER MASCHINE

Verluste minimieren mit TPM

 
 

Wenn man den Tag einer Maschine beobachtet, stellt man fest, dass sie nicht während der gesamten Arbeitzeit der Werkstatt arbeitet.
Es gibt Vorgänge, bei denen ein Herunterfahren oder zumindest unproduktive Phasen erforderlich sind, wie z. B. Änderungen in Serien, Nachladen, Wartung, Vorwärmen etc. Dies führt den Begriff der Bruttolaufzeit ein.
Während der Bruttobetriebszeit kann man eine Produktion erwarten, die dieser Zeit, dividiert durch die Nominalrate entspricht. Die Produktionsunterlagen zeigen jedoch sehr schnell, dass es nicht so ist! Dies gilt bereits ohne alle Unwägbarkeiten, die die Leistung beeinträchtigen: Ausfälle, Abweichungen, Mikrostopps ... und die tatsächliche Rate, die sehr oft oder immer niedriger als die Nominalrate ist.

Charakter Sesa Systeme Wartung Anwendungsverfahren TPM-Verfahren
Zeichen Sesa Systeme Werkzeuganwendungsmethode TPM-Methode

Die um die verlorene Zeit verringerte Bruttobetriebszeit ergibt die tatsächliche Betriebszeit oder die Netto-Betriebszeit. Leider hören die Verluste dort nicht auf. Es ist offensichtlich, dass nur gute Teile an Kunden verkauft werden können.  Dies ist die genutzte Betriebszeit.
Dieses Diagramm zeigt den Anteil der tatsächlich genutzten Zeit in Bezug auf die Gesamtarbeitszeit als Funktion der Verluste.
Mit einer solchen Verschwendung ist der für das Unternehmen lebensnotwendige Gewinn nicht gesichert!
Beachten Sie, dass jeder ""Verlust"" seine Ursache in einem Bereich hat, der für die Wartung von Interesse ist.
Um die Produktivität zu steigern, müssen alle diese Verluste reduziert werden.
Anhand der Gesamtanlageneffizienz TRS können die durchzuführenden Aktionen genau ermittelt werden.

Potenzielle Öffnungszeit

Reale Öffnungszeit

Ungenutzte Werkskapazität

Brutto-Betriebszeit

Planmäßige Unterbrechungen

Netto-Betriebszeit

Ausfälle, Leistungsverluste

Genutzte Betriebszeit

Nicht-Qualität


Ideal wäre also:

Null Ausfälle/Unterbrechungen

Fehlerfreiheit

Null Unfälle

In der Praxis kommt es darauf an:

das Gerät in gutem Zustand zu halten, es zu reparieren, zu reinigen und einzufetten

die Produktion so wenig wie möglich zu beeinträchtigen

alle Aspekte der Wartung zu berücksichtigen

Die 8 Säulen von TPM


Im Jahr 1989 definierte das JIPM acht Säulen, auf denen ein TPM-Ansatz basiert, um eine hohe industrielle Leistung zu erreichen.
Sie können in zwei Familien mit je vier Elementen unterteilt werden:

Je nach Quelle und Autor variieren Anzahl und Name der Säulen. TPM kann als Gebäude mit den 5S als Fundamenten und 8 Säulen betrachtet werden.

Die Stärke des Ganzen hängt von der Qualität der Fundamente ab (5S). Wenn eine minimale Anzahl von Säulen installiert ist, steht das Gebäude. Wenn andererseits einige Säulen versagen, kann das Gebäude dennoch stehenbleiben. Es ist daher nicht notwendig, dass alle Säulen vorhanden sind oder dass sie dieselbe Größe / Stärke aufweisen, um Ergebnisse durch TPM zu erzielen.

Die 8 Säulen der TPM-Methode 5S-Methode

Säule 1  

Säule 2  

Säule 3  

Säule 4  

Säule 5  

Säule 6  

Säule 7  

Säule 8  

 

SPIELERISCHE SCHULUNG FÜR TPM

Lustiges E-Learning-Spiel für Profis

 
 

Das spielerische Training ist die Freude am Lernen durch gemeinsames Spielen. Es bedeutet auch, zur neuen Entwicklung jedes Einzelnen beizutragen, indem es ermöglicht wird, reiche, neue und fruchtbare Lernsituationen zu erhalten.

Durch ihre persönlichen Erfahrungen werden die Teilnehmer die Notwendigkeit entdecken, diese neuen Erkenntnisse umzusetzen und ihre Umsetzung in ihr tägliches Leben zu erleichtern.

Durchschnittliche Dauer: 2h30
Nach dem Prinzip einer mit Überraschungen gesäumten Autorennstrecke in Form eines Würfel-Brettspiels versucht man, alle Ursachen von Funktionsstörungen der Produktionsmittel (extern und intern) zu beseitigen

Trainingsbox beim Spiel TPM Sesa Systems APPROACH

Betroffene Öffentlichkeit:
Die ideale Anzahl der Mitarbeiter ist 10: Bediener, Techniker, Teamleiter, Werkstattleiter, Führungskräfte, Führungskräfte, etc...

Warten Sie nicht länger: Schulen Sie Ihre Mitarbeiter spielerisch in TPM

Um weiter zu gehen


Das Starter Kit TPM-PDCA-SUGGESTION : Sofortige und einfache Erstellung einer PDCA-Karte, von Verbesserungsvorschlägen (Suggestions) und TPM (Total Productive Maintenance) als Teil eines Pilotprojekts nach dem Spiel.

Ergebnisse: ein gemeinsamer, geteilter und effektiver Erfolg.

TPM-PDCA-Vorschlag Sesa-Systeme ANFAHRT

Die Vorgehensweisen finden Sie unter : 5S, Kaizen, Six Sigma, LEAN Office, LEAN Manufacturing, TPM, Gesamtanlageneffizienz TRS, TPM : Tag der Maschine, Management visuel.

Sie können aber auch die Baustellen entdecken. : PDCA, KANBAN, MUDA, HOSHIN, QRQC, Umweltmanagement, SMED, Arbeitssicherheit.