TPM

TPM dank Terminals für vorsorgliche Wartung und visuelle Ergonomie

La formation par le jeu de la méthode TPM

Ziel Null Fehler mit der TPM-Methode, Total Productive Maintenance

Sie haben viel kostenträchtigen Ausschuss, den Sie nicht mehr wollen? Sie möchten ohne zusätzliche Investitionen mehr und besser produzieren?

Entscheiden Sie sich für die Methode TPM (Total Productive Maintenance), die die produktive Zeit Ihrer Produktionsanlage durch Verringerung von Ausfall- und Pannenzeiten verbessert. Und dies bei gleichzeitiger Optimierung von Produktivität, Qualität und anderen Leistungsindikatoren.

ZIEL NULL AUSFÄLLE/DEFEKTE, NULL FEHLER, NULL UNFÄLLE

Definition der Wartungstechnik: das TPM

 
 

Die TPM-Methode (Total Productive Maintenance) zielt darauf ab, eine Unternehmenskultur aufzubauen, die die Effizienz des Produktionssystems verbessert. Sie ermöglicht den schrittweisen Übergang von einem kurativen zu einem vorbeugenden (in bestimmten Fällen sogar vorausschauenden) Wartungssystem.

Dieser Ansatz ergibt sich aus dem Wunsch der Geschäftsführung :
  Eine Strategie der kontinuierlichen Verbesserungeinzuführen
  Alle Mitarbeiter einzubeziehen, indem man ihnen Verantwortung anvertraut
  Die Leistungen hinsichtlich QUALITÄT / KOSTEN / ZEITAUFWAND zu verbessern
  Die Leistung der Anlagen (Produktivität, Effizienz, usw.) zu verbessern.

Die Bedeutung von TPM, Total Productive Maintenance (Total Productive Maintenance).

TOTAL

Alle Aspekte der Wartung und Instandhaltung zu berücksichtigen und Alle einzubeziehen

PRODUCTIVE

Die Wartung während der Produktion und unter deren geringstmöglicher Beeinträchtigung zu gewährleisten

MAINTENANCE

Einen guten Zustand aufrechtzuerhalten: reparieren, reinigen und einfetten. Die nötige Zeit aufzuwenden

Geschichte der TPM, Total Productive Maintenance


Sesa Systems Reinigungsstation, z.B. nach dem TPM-Verfahren

TPM hat die amerikanische Preventive Maintenance (PM) abgelöst und wurde in Japan nach dem Zweiten Weltkrieg entwickelt.
TPM wurde in den Fabriken der Nippondenso-Gruppe entwickelt, bevor es vom Japan Institute of Plant Management (JIPM) formalisiert wurde.
Im Jahr 1989 wurden im JIPM acht Säulen definiert, auf denen ein TPM-Ansatz basiert, um eine hohe industrielle Leistung zu erreichen.
TPM ist eine eingetragene Marke des JIPM.

Was sich gegenüber der PM geändert hat, ist der partizipative Ansatz, die aktive Beteiligung der Bediener, die ihre Maschine(n) kennen und daher effektiv zu deren Instandhaltung beitragen.

Sesa Systems Charakter zum Beispiel der TPM-Methode

ZIEL DES TPM

Ziel des TPM-Ansatzes Total Productive Maintenance

 
 

Der TPM-Ansatz Total Productive Maintenance ist maschinenzentriert. Er wird immer mehr zum ersten Schritt bei der Einführung von Strategien zur Leistungsverbesserung.

Dafür muss das Unternehmen das Unvorhergesehene und den Zufall aus seiner Produktionstätigkeit eliminiert haben.

Um leistungsfähig zu sein, benötigt eine Produktionsstätte ein zuverlässiges und verfügbares Produktionswerkzeug.

Charakter Sesa Systeme Wartung Anwendungsverfahren TPM-Verfahren
Zeichen Sesa Systeme Werkzeuganwendungsmethode TPM-Methode

TPM (Total Productive Maintenance) ermöglicht die einfache Visualisierung der wichtigsten Indikatoren und der Einflussfaktoren für die Ergebnisse in grafischer Form (Pareto, Kurven usw.). Diese Grafiken bieten Berichte, die auf TPM-Kriterien basieren, und liefern personalisierte Analysen für Projektionen über bestimmte Zeiträume oder Ressourcen.

Der Zweck der Datenanalyse besteht darin, die Hauptursachen für Minderleistungen zu ermitteln und die Handlungen auf die Ursachen zu lenken, die die wichtigsten Gewinne an Gesamtanlageneffektivität (TRS) generieren.

TPM-Systeme haben drei Hauptziele:
- Minimierung der Unterauslastung von Geräten, die viele Verluste verursacht, auch solche finanzieller Art
- Beteiligung an der Erhaltung der Ausrüstung durch echte Überwachung der Wartung
- Verbesserung der Organisation und Einwirkung auf die Faktoren, die zu den besten Ergebnissen führen.


Vorteile hinsichtlich direkter Ergebnisse

Gewährleistung von Wartung und Sauberkeit an Arbeitsplätzen und ihrer Umgebung

Einrichtung einer visuellen Organisation

Eliminierung der Verschwendung von Zeit und Material

Allgemeine Verbesserung der Umwelt

Vorteile in Bezug auf das Verhalten

Kommunikation und Einbeziehung Aller

Hinterfragen von Gewohnheiten

Aufrechterhaltung eines guten Zustands

Verstetigung und fortlaufende Verbesserung der erzielten Ergebnisse

Einhaltung von Verpflichtungen und kollektiven Regeln

Beispiele für die Nützlichkeit von TPM


Wartungsstation Sesa Systems Anwendung für erfolgreiches TPM-Verfahren
Wartungsstation Sesa Systems Anwendung für erfolgreiches TPM-Verfahren

Wartungsstation mit TPM


Die Wartungsstation ist jeder Maschine oder Insel zugeordnet, die die sofortige Verfügbarkeit von Werkzeugen zu folgenden Zwecken erfordert:

  Vorbeugende Wartung

  Reduzierung von Verstopfungen

  Optimierung des Arbeitsbereichs und Schaffung eines sauberen, aufgeräumten und rationalen Raums


TPM-Reinigungsstation


Diese Managementtechnik bietet eine vollständige Lösung innerhalb des Unternehmens, der Dienste und Büros wie etwa:

  Steigerung der Organisation und Qualität der Arbeit

  Steigerung der Produktivität und Effizienz

  Verringerung von Unfällen und Pannen oder technischen Ausfällen

Sesa Systems Anwendungsreinigungsstation für erfolgreiches TPM-Verfahren
Sesa Systems Anwendungsreinigungsstation für erfolgreiches TPM-Verfahren

Visuelle und kommunikative Unterstützung Sesa Systems Anwendung für eine erfolgreiche TPM-Methode
Visuelle und kommunikative Unterstützung Sesa Systems Anwendung für eine erfolgreiche TPM-Methode

Visuelle TPM-Kommunikationsmedien


Das Zwischenfallmanagement hat sich in den größten Industriekonzernen bewährt und erlaubt den Betreibern:

  Sich in Echtzeit und ohne Einschränkungen auszudrücken

  Die Implementierung ist schnell, effizient, einfach und wirtschaftlich

  Alle Akteure einzubinden, um die Gesamtleistung zu verbessern

DIE EIGENE TPM-METHODE ERFOLGREICH EINSETZEN

 

Der TPM-Ansatz Total Productive Maintenance verbessert die Produktionskapazität der technischen Ressourcen, indem ein System aufgebaut wird, das Verluste und Verschwendung nach dem Prinzip "Null Unfälle, Null Fehler und Null Defekte" vermeidet. Diese Technik basiert auf der Arbeit vor Ort (Gemba) und Konkretheit (Genbutsu) hinsichtlich des gesamten Lebenszyklus' des Produktionssystems.

TPM umfasst die Beteiligung aller Abteilungen, nicht nur der Bereiche, die mit der Produktion zusammenhängen, sondern auch die Gestaltung des Betriebes, die Entwicklung, die Marketing- und Verwaltungsdienste, und dies auf allen Hierarchie-Ebenen, von den Managern bis zu den Bedienern.

Dadurch kann man "Null-Verlust" erreichen, indem Verbesserungsschritte in kleinen Gruppen initiiert werden.

Alle müssen einen Vorteil im TPM-Ansatz finden, und dies ist nicht immer der finanzielle Aspekt, auch wenn er im Vordergrund steht. Dieses Argument verbirgt manchmal tiefere Bedürfnisse.

Einer der unwiderlegbaren Vorteile für die Bediener ist, dass es "sich gut anfühlt, den Kieselstein aus dem Schuh zu entfernen".

Dieser Kieselstein kann sowohl die Routine sein, die wir wahrnehmen, als auch die Haltung der Hierarchie, das Gefühl, nicht gehört zu werden, aber auch die Schwierigkeiten, auf die wir unter normalen Bedingungen stoßen (Schwierigkeiten aufgrund der Ausrüstung, Rohstoffe, Organisation). Dieser Stein kann auch das Bedürfnis sein, sich nützlich zu fühlen, die Probleme lösen zu können.

 

SPIELERISCHE SCHULUNG FÜR TPM

Lustiges E-Learning-Spiel für Profis

 
 

Das spielerische Training ist die Freude am Lernen durch gemeinsames Spielen. Es bedeutet auch, zur neuen Entwicklung jedes Einzelnen beizutragen, indem es ermöglicht wird, reiche, neue und fruchtbare Lernsituationen zu erhalten.

Durch ihre persönlichen Erfahrungen werden die Teilnehmer die Notwendigkeit entdecken, diese neuen Erkenntnisse umzusetzen und ihre Umsetzung in ihr tägliches Leben zu erleichtern.

Durchschnittliche Dauer: 2h30
Nach dem Prinzip einer mit Überraschungen gesäumten Autorennstrecke in Form eines Würfel-Brettspiels versucht man, alle Ursachen von Funktionsstörungen der Produktionsmittel (extern und intern) zu beseitigen

Trainingsbox beim Spiel TPM Sesa Systems APPROACH

Betroffene Öffentlichkeit:
Die ideale Anzahl der Mitarbeiter ist 10: Bediener, Techniker, Teamleiter, Werkstattleiter, Führungskräfte, Führungskräfte, etc...

Warten Sie nicht länger: Schulen Sie Ihre Mitarbeiter spielerisch in TPM

Um weiter zu gehen


Das Starter Kit TPM-PDCA-SUGGESTION : Sofortige und einfache Erstellung einer PDCA-Karte, von Verbesserungsvorschlägen (Suggestions) und TPM (Total Productive Maintenance) als Teil eines Pilotprojekts nach dem Spiel.

Ergebnisse: ein gemeinsamer, geteilter und effektiver Erfolg.

TPM-PDCA-Vorschlag Sesa-Systeme ANFAHRT

Die Vorgehensweisen finden Sie unter : 5S, Kaizen, Six Sigma, LEAN Office, LEAN Manufacturing, TPM, Gesamtanlageneffizienz TRS, TPM : Tag der Maschine, Management visuel.

Sie können aber auch die Baustellen entdecken. : PDCA, KANBAN, MUDA, HOSHIN, QRQC, Umweltmanagement, SMED, Arbeitssicherheit.